17 marca 2019 Michał 0Comment

Ahoj !

Jednym z trzech Huntów służących dla Royal Navy był ORP Ślązak. Model opracowany jest przez p. Grzegorza Nowaka, który oprócz w/w jednostki zaprojektował bliźniacze OORP Kujawiak i Ślązak. O merytorycznej i technicznej prezentacji tego modelu pozwoliłem napisać osobny artykuł, który możesz znaleźć tutaj. Recenzja odnosi się do pierwszego wrażenia, ale szczegółową ocenę będę mógł opisać dopiero po ukończeniu modelu. Ze względu na nie jasne opinie wynikające z różnego rodzaju form dyskusyjnych oraz wnikliwej analizie tego, co zapewnia wycinanka z tym jak okręt prezentował się w rzeczywistości, postanowiłem wykonać kilka drobnych zmian, które wynikają głównie w większej detalizacji wyposażenia okrętu, niż z jego błędnego opracowania, o ile pozwoli na to skala modelu (1:200).     

Zmiany i dodatki:

  1. Detalizacja uzbrojenia
  2. Wykonanie imitacji bulajów burtowych i w nadbudówkach
  3. Wykonanie poręczy w nadbudówkach, które w opracowaniu są nadrukowane
  4. Zmiana wizualizacji przedniego czoła głównej nadbudówki.

PORADA !! Aby obejrzeć zdjęcie w pełnej rozdzielczości 3456 x 2304 wystarczy kliknąć prawym przyciskiem myszy i wybrać opcję POKAŻ.


Dziennik stoczniowy – wpis 04-mar-2019 r. (dzień 1)


Przygotowanie wręg i szkielet części nawodnej. Zgodnie z instrukcją obsługi, przed rozpoczęciem prac zostały przeanalizowane wszystkie rysunki montażowe. Jedyną pułapką było uprzednie naklejenie ścianki rozdzielającej górny i dolny pokład. Oprócz opisu instrukcji, dodatkową czynnością było wycięcie otworów w podposzyciu burt, które osłonią przestrzeń między sklejkami burt a imitacją bulajów. Ze względu na krawędź położenia podposzycia burtowego z otworami w burtach, wycięcia mają kształt półokręgu, który odpowiadać będzie otworom w burtach. Paski poszycia zostały przymierzone do podposzycia i za pomocą nakłucia odmierzyłem położenie otworów. 

Ze względu na rozmiar modelu, wręgi udało nakleić się na jednym arkuszu tektury o formacie A3 – chodzi o kluczowe elementy takie jak wodnica i wzdłużnica. Pozwoli to uzyskać oś symetrii, którą podobnie jak w poprzednim modelu wykonałem za pomocą prostego i płytkiego nacięcia w arkuszu. Ze względu na prostą konstrukcję szkieletu, wykonanie podzieliłem na dwa etapy. Odstęp czasu na wykonanie tych etapów zajmuje jedną dobę, ale w międzyczasie jest okazja do rozpoczęcia redagowania niniejszej relacji, oraz ostatnich korekt błędów w nowym artykule dla osób rozpoczynających przygodę z modelarstwem okrętowym, w którym postarałem się wyczerpać temat związany z budową szkieletu z wręg i tektury. 

Innowacją techniki, którą zastosowałem przy budowie szkieletu jest wyprofilowanie nawodnej części szkieletu względem prostej deski zakupionej w markecie budowlanym. Wręgi nawodnej części szkieletu, które przyklejone są do wodnicy, zostały naciągnięte za pomocą drutu molibdenowego. Naciąg drutu umieszczony jest na każdej wrędze, a siła naciągu jest umiarkowana. Pozwoliło to oszczędzeniu krawędzi górnego pokładu, który podczas moich nieudanych prób ugniatał się pod naciskiem ciężaru. Być może są niezliczone sposoby na wykonanie tego manewru w inny sposób, ale dzięki temu, że mam łatwe dojście do regulacji pionu każdej wręgi, pozwoli na symetryczne wykonanie części nawodnej, która będzie stanowiła mocną podporę do osi szkieletu części podwodnej.     


Dziennik stoczniowy – wpis 05-mar-2019 r. (dzień 2)


Wręgi części podwodnej i całość szkieletu. Gdy szkielet części nawodnej usztywnił się na płaskiej desce pod naciskiem naciągu żyłki molibdenowej i zespolonych ze sobą części za pomocą kleju polimerowego, nadszedł czas na podklejenie pod wodnicę komplet wręg podwodnych. Jako, że konstrukcja jest już stabilna, a wodnica nie wichruje się w żadną stronę, należy wkleić wzdłużnicę podwodną z wręgami tak, aby nie stanowiły one dodatkowej siły naciągającej istniejącą już konstrukcję szkieletu. Dlatego wręgi części podwodnej zostały swobodnie osadzone w podwodnej podłużnicy, dzięki czemu dolny element szkieletu pasował na sucho jak i podczas sklejania go bez potrzeby dociskania.

Wszystkie wręgi pasowały do siebie idealnie – żadna nie była za krótka, ani za długa, co znaczy, że model zapowiada się na dobrze zaprojektowany technicznie. Do dalszych czynności będzie należało szlifowanie kątów na wręgach, w taki sposób, aby zminimalizować ostre kąty i ryzyko wystąpienia tzw. “krowich żeber”. Ze względu na długość modelu, nie będzie wykonane podposzycie, które w modelach do długości ~  60 cm uważam za zbędny manewr. Na koniec rzuty na symetrię szkieletu. 


Dziennik stoczniowy – wpis 06-mar-2019 r. (dzień 3)


Wzmocnienie szkieletu kadłuba i burt. Korzystając z dobrych rad postanowiłem jednak wykonać podposzycie burt. Wykonane zostało z tektury typu “podpiwek” o grubości 1 mm. Niepodważalną cechą jest jest podatność na formowanie przy zachowaniu niewielkiej sztywności, która już po etapie wklejenia nie pozostawia “krowich żeber”. Jako, że podposzycie zostało zaplanowane już po wykonaniu szkieletu, trzeba było wykonać nieplanowaną korektę polegającą na wycięciu 1,5 mm obrysu wewnątrz wręg dziobowych. 0,5 mm zapasu ma na celu wyrównanie naddatku warstwy kleju oraz zwiększonej objętości tektury podczas formowania, która pod wpływem pracy bardziej się “nadmuchała powietrzem” lub prościej określając rozwarstwiła. Dodatkowych atutem jest łatwość wycinania okrągłych miejsc będących wyznacznikiem położenia imitacji bulajów.

Podposzycie burt kształtuje dwukierunkowe przejście symetrii poszycia i po uprzednim spasowaniu sklejek poszycia pasuje, snując pytanie jak zaokrąglić pasek kartonu, aby współpracował z “podposzyciem’ tak aby nie wyszły fałdy. Na białym fragmencie nieużytku z wycinanki spróbuję za pomocą BCG, ale o tym w przyszłości. W części dziobowej dwie wręgi wystają ponad podposzycie. Jest to celowy zabieg, mający ułatwić kształtowanie krawędzi poszycia burt z pokładem. Nie miałem pomysłu na odwzorowanie efektu zaokrągleń burtowych, dlatego dla podkreślenia tego efektu prezentuję osiem zdjęć z różnych kątów. 

Przed przystąpieniem do przygotowania wszystkich sklejek części podwodnej, burt oraz pokładu zostały zamontowane dodatkowe wzdłużniki podpokładowe. Mają one na celu zapobiec wklęsłościom krawędzi pokładu, tak aby nie zapadał się pod naciskiem siły pracującej na łukowy przekrój pokładu w jego szerokości. Miałem okazję wykorzystać do tego stare ścinki z szarej tektury o grubości 1,5 mm. Wzdłużniki poprawią też oś symetrii całego pokładu, która została przełamana przez naciągnięte na wręgi podposzycie z tektury podpiwnej. Tak przygotowany szkielet będzie czekał na kolejny etap prac.


Dziennik stoczniowy – wpis 07-mar-2019 r. (dzień 4)


Sklejki burt i części podwodnej. Postęp prac nie wyłonił w dniu dzisiejszych obiektów 3D, ale dzień pracy nad modelem musi być udokumentowany w dzienniku stoczniowym. Praca, która została wykonana to m.in precyzyjne wycięcie oklejek części podwodnej. W zamyśle autora brakuje czarnych linii krawędzi cięcia, co znacznie zatuszuje efekt czarnych linii w sklejonym poszyciu.

Oprócz poszycia dna, zostały przygotowane burty. Do przeszlifowanego i wstępnie uformowanego pod kątem pasowania elementów, w burtach zostały wykonane otwory na bulaje o średnicy 1 mm. Wewnętrzna część krawędzi otworu została wyretuszowana żółtawo-pomarańczową barwą imitującą obramowania mosiężnych bulajów, które fabrycznie zostały przedstawione w elementach burt. Oprócz tego wyobliłem burtowe kluzy kotwiczne za pomocą wklejonego od strony niezadrukowanej mosiężnego drucika w kształcie okręgu o średnicy zewnętrznej 3 mm. Podklejony okrąg drutu został wklejony na nasączoną klejem BCG powierzchnię niezadrukowanej strony burty oraz wciśnięty płaską stroną pęsety (uchwytem). Następnie okrąg został wyostrzony za pomocą cyklicznych i okrężnych ruchów wokół kluzy drewnianą końcówką pędzelka o stożkowo – okrągłym profilu. Efekt kluzy nabrał bliższego wyglądu do rzeczywistego stanu, niż zaproponowana w instrukcji okrągła część kartonu naklejona na kluzę. Niewykorzystane elementy wycinankowej kluzy powiększą skrawki materiału roboczego do kolejnych zmian.

Do dzisiejszych dalszych i bardziej czasochłonnych zmagań zostaje mieszanie farb do retuszu, których nie zrobiłem na początku przed budową. Nie miałem pewności, który model wziąć na matę, w związku z tym mogłem kwestionować wybór kamuflażu w jednym z trzech “Huntów”.


Dziennik stoczniowy – wpis 13-mar-2019 r. (dzień 5)


Bulaje, przygotowanie burt i pokładu. Zgodnie z sugestią na forum, która dotyczyła odcienia malowania bulajów zostały one przemalowane na bardzo jasno brązowo-żółty, łamiący się w brudny mosiądz. Poprzedni był rzeczywiście zbyt jaskrawy. Nieco dłużej zajęło mi przygotowanie odpowiedniej barwy przez mieszanie kolorów. Odpowiednikiem najtrafniej zbliżonym do efektu, który uzyskałem jest Pactra o nr A73. Na zdjęciu widać stare i nowe malowanie. Malowanie otworów w bulajach wykonuję małym okrągłym pędzelkiem nr 5/0, który jest nasączony farbą w taki sposób, aby włosia były tylko zwilżone. Używam farb na bazie wody i łatwo uzyskać mi ten efekt, ale dla osób, które wolą akryle to muszą zwrócić uwagę na gęstość farby. Z farb, które używam sporadycznie nadaje się Pactra ze względu na delikatną płynność i ewentualnie Vallejo, które są gęste, ale wystarczy kropla farby, którą można rozrzedzać rozcieńczalnikiem i swobodnie dobierać sobie pożądaną konsystencję. Na podstawie fotografii i filmu dokumentalnego udało mi wyznaczyć osie olinowania biegnącego z masztu na pokład – są cztery, z czego dwa na komin. biegną one wzdłuż jednej linii przy zewnętrznej krawędzi pokładu na szerokości komina. W miejsca wpięcia linek będą wkręcone skręcone w okrąg druciki, które w chwili obecnej biorą kąpiel w rozcieńczalniku przed ich malowaniem w kolorze pokładu. Do dziobowej części pokładu zostały naklejone płaskie elementy, których przyklejenie przed montażem pokładu na stałe umożliwia dokładniejsze pozycjonowanie i dociśnięcie przy sklejeniu na całej ich powierzchni.

Kolejnym etapem przygotowania oklejania szkieletu jest przygotowanie sklejek burtowych. O ile sklejki części dennej są już wycięte i czekają grzecznie na swoją kolej, to części burtowe wymagają małego podrasowania. Polega ono na uzupełnieniu bulajów w imitację oszklenia. Do oszklenia wyciąłem kwadraty o wymiarach ok. ~4 mm z paska folii do bindowania. Tym razem do sklejenia użyłem taśmy maskującej. Zastosowanie kleju do folii mogłoby narazić na odklejanie się ich podczas formowania sklejek burt. Zastosowanie taśmy zamiast tradycyjnego kleju dodaje elastycznej cechy podczas pracy nad łączeniem burt z podposzyciem. Elementy podposzycia zostały odpowiednie zeszlifowanie, tak aby nadmiar ~ 0,5 mm grubości burty został wyrównany.

Niektóre części pokładu będą zdecydowanie poprawione. Pierwszą z nich na tym etapie budowy jest podstawa masztu, która naklejona na tekturę powinna mieć 1 mm wysokości. Do podstawy nie zaprojektowano bocznych ścianek, które teoretycznie powinny być wyretuszowane. Pozwoliłem sobie na dorobienie tych ścianek ze ścinek, które zostaną po użyciu niektórych elementów pokładu. Wycinanka niestety nie posiada zapasu koloru, co wymusza wycięcie części użytych w przyszłości już teraz, dlatego takie elementy będą sortowane w woreczkach strunowych wraz z ich numeracją. 

Najbardziej czasochłonnym zajęciem było wykonanie podstawki pod model. Początkowo gryzłem się z ideą jej wykonania, ale biorąc szersze perspektywy wykorzystania jej do pozostałych modeli Polskich Huntów, które mają te same wymiary, doszły argumenty które zaważyły nad poświęceniem jej trochę czasu. Najbardziej przemawiającym z nich jest forma do ukształtowania sklejonych elementów części podwodnej w tzw. skorupkę, przyklejenia pokładu,  burt oraz do pracy nad wyposażeniem pokładu i przede wszystkim osadzeniu słupków relingów. Do pozostałych zadań będzie utrzymanie modelu w trakcie ewentualnej podróży. Zapewne podczas dalszej budowy znajdzie się jakieś inne konstruktywne zastosowanie. Całość została wykonana z mocnej szarej tektury o grubości 2 mm.

      .


Dziennik stoczniowy – wpis 14-mar-2019 r. (dzień 6)


Poszycie dna. W dniu dzisiejszym udało złożyć się niemal wszystkie części poszycia dna… Dlaczego “niemal” ? O tym napiszę na końcu : )

W tym wydaniu ORP Ślązak wszystkie części są delikatnie “pobrudzone” imitując ich użycie. W jakiś sposób zapobiegło to monotonnego przejścia jednolitej barwy z jednej sklejki na drugą oraz praktycznie wyeliminowało efekt tak nielubianej różnicy w odcieniu kolorów. Być może współczesna technologia uporała się z tym problemem znanym dla modelarzy okrętowych. Drugim plusem jest brak czarnych linii cięcia co pozwoliło na uzyskanie w miarę spójnej i jednolitej bryły przechodzącej łagodnie z jednej sklejki na drugą. Poszycie zostało montowane podobnie jak w moich poprzednich modelach, z tą różnicą, że wyeliminowałem wszystkie błędy, które popełniałem we wcześniejszych projektach. Jedynym wyjątkiem jest łączenie dwóch elementów za pomocą paska wyciętego z kalki technicznej, jednak w przypadku tego modelu nie były one rozcięte. Na zdjęciu poniżej widać dwie sklejki z innego modelu – ORP Ślązak (I) na którym widać sposób łączenia, który nie był zastosowany w obecnym Ślązaku i ten sposób uważam za bardziej rozsądniejszy z punktu widzenia formowania elementów poszycia.

Elementy poszycia dennego zostały uformowane już na etapie łączenia ich ze sobą i dlatego przybrały gotowe zaokrąglenia gotowe do zapamiętywania kształtu na podstawce. Jako, że od początku chciałem wpłynąć na nieco inny sposób budowy kadłuba niż dotychczas przerażające dla mnie łączenie poszycia na szkielecie, udało się wyeliminować ryzyko braku długości poszycia wobec szkieletu. Podstawka ułatwiła nie tylko zachowanie symetrii i efekt zapamiętania kształtu kadłuba w podwodnej części, ale również precyzyjne dopasowanie pokładu – burt i części poszycia na “sucho”. Po finalnym spasowaniu skleiłem część podwodną w jedną bryłę i pozostawiłem na czas, w którym pojechałem na ostatni egzamin zawodowy otwierający nowe możliwości : )

Nie był bym sobą, nie sprawdzając spasowania burt i pokładu na sucho. “Lamerski” projekt podstawki posłużył po raz kolejny i sprawdza się strategia przyszłych zastosowań do projektu m.in słupków relingów, które sprawiały mi dyskomfort w planowaniu montażu. Sprawdziło się wstępne planowanie połączenia burt z częścią podwodną z tym wyjątkiem, że dojdzie pokład .. Poziom trudności gwarantuje ułożenie burt pod odpowiednimi kątami w trzech stronach.

Modelarstwo nie raz dało w kość, żeby nie łączyć go z pośpiechem czy niecierpliwością. Mając do dyspozycji wycięte i wyretuszowane części niekiedy kusi do przystąpienia do etapu w którym “już teraz” trzeba zobaczyć jak będzie to wyglądać “ostatecznie”. Na szczęście kamuflaż Ślązaka w tym wydaniu  jest w miarę przewidywalny i całą radość pozostawia wykończenie wyposażenia pokładu i budowa nadbudówek. Poza radością sklejania modelu, nieprzyzwoitą satysfakcję sprawia prowadzenie bloga, który miał być docelowo praktycznym kompendium moich modelarskich wypocin. Dzisiejszy dzień skrócił się do wykonania poszycia dna, nie pomijając 3 elementów i zredagowania opisu do wykonanych czynności  w dzienniku pokładowym. Mimo radości i chwil relaksu, które dały mi wolne dni w oczekiwaniu na pewien przeskok w życiu zawodowym, budowa modelu będzie kontynuowana w rzadszych odstępach czasu .. Z jednej strony żałować będę tego czasu w zimowym amoku domowych pasji, które pozwoliły na przypieczętowanie modelarskiego hobby z tym co chciałbym robić i się w tym rozwijać. Z drugiej strony zaliczenie karkołomnego egzaminu praktycznego pozwoli mi na zbliżenie się do marzeń, które miałem na celowniku. Do końca budowy pozostało wiele dni, ale przez okres bierności praktycznej na pewno postaram się “zmajstrować” coś po “drodze”. Nie zabraknie teorii na blogu. Nie zabraknie fotorelacji z podróży do miejsc w którym bohatersko poległ ORP Grom. Nie zabraknie też zdjęć z miejsca, w którym ORP Orzeł poświęcił zatopiony Rio de Janeiro. A budowa kadłuba Ślązaka nie zakończy się przed wyjazdem : )


Dziennik stoczniowy – wpis 16-mar-2019 r. (dzień 7)


Pokład i burty. Połączenie pokładu z burtami zostało podzielone na dwa odrębne konstrukcje. Pierwsza z nich to pokład dziobowy wraz z pionową ścianą łączącą pokłady i druga niezależna od pierwszej to pokład dolny połączony również z burtami. Jako, że ostatnią konstrukcją była skorupa części podwodnej, która w całości była sklejona za pomocą butaprenu, tym samym rozpocząłem łączenie pokładu dziobowego również tym klejem. Z mojego punktu widzenia, a co za tym się ciągnie – estetyki było błędem natury technicznej.. Montaż bowiem odbył się za pomocą paska kalki technicznej, który zgięty w miejscu styku burty i pokładu zostawił nierównomierną szparę, która została wypełniona przez słabo dociśnięte połączenie tych elementów. Jednym słowem, sposób który uważałem za poprawny nie sprawdził się. Butapren został użyty do sklejenia pokładu i burty tylko z jednej strony pokładu dziobowego. Pozostałą częścią zajął się świeży klej BCG, którego mokra konsystencja i śladowa ilość przy sklejaniu pozwoliły uzyskać pożądany efekt, który i tak nie jest idealny. Po wyschnięciu śladowych ilości BCG, spoina została wzmocniona od strony niezadrukowanej przez przesmarowanie krawędzi rzadkim klejem CA.

Klejenie burt dolnego pokładu rozpocząłem od sklejki rufowej, która została naklejona po wyznaczeniu osi przechodzącej przez połowę szerokości. Wyznacznikiem nie mógł być numer burtowy. Część dolna spełniła mój rygor spasowania wszystkiego względem siebie i tym samym została przymierzona na styk do szkieletu wraz z przednią częścią. Ku mojemu zaskoczeniu, nadmiar sklejek burtowych wyszedł ~ 0,1 – 0,3 mm na plusie, co oznacza, że ten nadmiar może być wycięty po linii prostej, co umożliwi złączenie ze sobą sklejek burt i pokładu na styk. Suche spasowanie z poszyciem dna również zapewnia nadmiar w długości oraz głębokości osadzenia do burt. Kolejnym etapem będzie sklejenie i wyoblenie krzywizn burty dziobowej do szkieletu, doklejenie pokładu dolnego i złączenie go ze szkieletem i finalnie doklejenie skorupki części podwodnej.

Spasowanie i wycięcie nadmiaru kartonu, który będzie wynikał z części dna musi być wykonane z zachowaniem szczególnej precyzji. Wymaga to pasowania na sucho, następnie sklejenie na sucho do burt za pomocą taśmy maskującej i wyznaczenie linii cięcia, które po zabiegu zostaną sklejone do burt na styk. Łączenie planuję za pomocą pasków z kalki technicznej. Powyższe prace wymagają nakładu pewnej ilości czasu. Nie obiecuję, ale nie zabiegam. Chciałbym zamknąć całość przed planowaną podróżą służbową, tak aby w niekorzystnych warunkach móc kontynuować budowę drobnych elementów wyposażenia pokładu o ile czas pozwoli : )


Dziennik stoczniowy – wpis 17-mar-2019 r. (dzień 8)


Origami. Pokład z burtami został przyklejony do szkieletu. Dolna krawędź burt nie została przesmarowana klejem – zostawiłem ok. 10 mm niedoklejonej i wolnej przestrzeni, aby móc swobodnie wsunąć skorupę dna.

Między niedoklejoną przestrzeń zostały wsunięte wycięte paski kartonu z niewykorzystanej części wycinanki. Przestrzeń, którą uzyskałem została wykorzystana do wsunięcia poszycia części podwodnej, która dzięki białym paskom nie ma bezpośredniego kontaktu z krawędziami burt i dzięki temu ułatwiając wsunięcie skorupy nie naraża na uszkodzenie delikatnej dolnej krawędzi burt. Po wsunięciu części podwodnej, całość została naciągnięta i delikatnie dociśnięta na uformowany do skorupy szkielet, co pozbawiło braku styku skorupy z wręgami. Etap dopasowania poszycia dolnego do szkieletu został wykonany wcześniej za pomocą podstawki, która nadała odpowiedni kształt. Burty zostały wstępnie sklejone na sucho za pomocą pasków taśmy maskującej. Ten etap nie wymagał użycia kleju – jest to pasowanie na sucho i ułatwi doklejenie burt rufowych wraz z pokładem.

Tak przygotowane na sucho “Origami” poczeka na przypływ większej dawki czasu. Jedyną kwestią montażu jest wybór – iść na łatwiznę i zeszlifować pod kątem dolne krawędzie burt i dokleić na część podwodną, czy wejść w głęboką wodę i przyciąć nadmiar skorupy dna chowającej się pod burtę, dokładnie tak jak planowałem i skleić na styk z burtami. Wszystko zależy od weny i chęci sprawdzenia takiego manewru.

Kolejnym etapem było sprawdzenie newralgicznych miejsc na pokładzie, w którym znajdą się słupki relingów. Tą czynność wykonałem bardziej z przekory do obaw osób, które nie podzielają tego typu wykonania pokładu i burt. Wspominając we wcześniejszym wpisie, albo jeszcze wcześniejszym, po sklejeniu pokładu z burtami klejem BCG, został on usztywniony na krawędzi od strony wewnętrznej klejem cyjano-akrylowym. Następnie poprawiłem dziurki na słupki. Na zdjęciu widać wrażliwe miejsce styku burt i pokładu z włożonymi na sucho słupkami.

Jako, że zdjęcia wykorzystane w relacji są w bardzo dużej rozdzielczości, nie ukryje się przed Wami żadna skucha. Nie będę ich ukrywał i dla lepszej wydajności w budowie kolejnych komponentów, będą one na bieżąco wyłanianie. Jako, że jak wspomniałem kiedyś w jakimś artykule, modelarska sztuka to ciągły wachlarz doskonalenia pasji, szlifowania technik i przede wszystkim czerpania satysfakcji z tego co się zrobiło oraz zarażania tą radością swoje najbliższe otoczenia. Mam nadzieję, że chociaż część z Was w jakiś sposób zainteresowała się polską flotą z okresu II wojny światowej. Błędy, które wynikły z mojej ułomnej walki ze złączeniem poszycia i burt to niedokładne spasowanie burt z pokładem w niektórych miejscach. Wszystko co uważam za nieudolność widać na zdjęciach. Od grona obserwatorów zależy ich interpretacja, a może wyciągnięcie wniosków we własnych modelach, czego życzę Wam, aby było jak najmniej, a radość płynąca ze sklejania była piękną niekończącą się nowelą.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *